Станоктың пышақпен соқтығысуы оқиғасы үлкен және үлкен, кішігірім делік, ол аз емес. Станок құралмен соқтығысқаннан кейін, жүздеген мың құралдар әп-сәтте қалдық өнімге айналуы мүмкін. Артық айтып жатырмын демеңіз, бұл рас.
Кәсіпорындағы станок жұмысшысының жұмыс тәжірибесі болмағандықтан абайсызда пышақпен соқтығысқан. Салдарынан зауытта әкелінген пышақ сынып, сынған. Зауыт жұмысшылардың орнын толтыруға мүмкіндік бермесе де, мұндай шығын да азапты. Сонымен қатар, станоктың құралдың соқтығысуы құралды сындырып қана қоймайды, сонымен бірге құрал соқтығысуы нәтижесінде пайда болатын діріл станоктың өзіне кері әсерін тигізуі мүмкін, тіпті станоктың дәлдігінің төмендеуіне елеулі түрде әкелуі мүмкін. және т.б.
Сондықтан пышақпен соқтығысуға мән бермеңіз. Станоктардың жұмысында құралдың соқтығысу себебін түсініп, алдын ала алдын ала білсек, құралдың соқтығысу ықтималдылығы айтарлықтай төмендейтіні сөзсіз.
Станоктардың соқтығысу себептерін шамамен келесі санаттарға бөлуге болады:
1. Бағдарлама қатесі
Қазіргі кезде станоктарды сандық басқару деңгейі өте жоғары. Сандық басқару технологиясы станоктардың жұмысына көп қолайлылық әкелгенімен, бағдарламалау қателерінен туындаған пышақ соқтығысуы сияқты бір уақытта жасырынып жатқан қауіптер де бар.
Бағдарлама қателігінен туындаған пышақ соқтығысуы келесі жағдайларға ие:
1. Параметрді орнату қате, бұл процесті жүргізу қатесіне және пышақтың соқтығысуына әкеледі;
2. Бұл бағдарламаның қате енгізілуінен туындаған пышақ соқтығысуына әкелетін бағдарлама парағының ескертуіндегі қате;
3. Бұл бағдарламаны жіберу қатесі.
Қарапайым тілмен айтқанда, бағдарлама қайта енгізіледі немесе өзгертіледі, бірақ машина әлі де ескі бағдарлама бойынша жұмыс істейді, нәтижесінде пышақ соқтығысады.
Процедуралық қателіктерден туындаған пышақ соқтығыстарын келесі аспектілер арқылы болдырмауға болады:
1. Параметрлік қателерді болдырмау үшін бағдарлама жазылғаннан кейін бағдарламаны тексеріңіз.
2. Бағдарламалар тiзбесi уақтылы жаңартылып, тиiстi тексерулер жүргiзiледi.
3. Бағдарламаның жазылу уақыты мен күні, т.б. сияқты өңдеуден бұрын бағдарламаның егжей-тегжейлі деректерін тексеріңіз және жаңа бағдарламаның қалыпты жұмыс істей алатынын растағаннан кейін өңдеңіз.
2. Дұрыс емес жұмыс
Дұрыс жұмыс істемеу станоктың құралдың соқтығысуына әкеледі. Адамның қателігінен құралдың соқтығысуы шамамен келесі санаттарға бөлінеді:
1. Құрал өлшеу қатесі. Аспапты өлшеудегі қателер өңдеумен сәйкес келмеуге әкеледі және құрал соқтығысады.
2. Құрал таңдау қатесі. Құралды жасанды таңдау процесінде өңдеу процесін мұқият қарастырмау оңай, таңдалған құрал тым ұзын немесе тым қысқа, нәтижесінде құрал соқтығысады.
3. Бос орындарды дұрыс таңдамау. Өңдеу үшін өрескел дайындамаларды таңдау кезінде нақты өңдеу жағдайы ескерілмейді. Дөрекі бланкілер тым үлкен немесе олар бағдарламаланған дайындамаларға сәйкес келмегендіктен, пышақ соқтығысады.
4. Қысқыш қатесі. Өңдеу кезінде дұрыс емес қысу да құралдың соқтығысуына әкелуі мүмкін.
Жоғарыда аталған техногендік жағдайлардан туындаған пышақ соқтығыстарын келесі аспектілер арқылы болдырмауға болады:
1. Сенімді аспапты өлшеу құралдарын және өлшеу әдістерін таңдаңыз.
2. Өңдеу процесін және дайындама жағдайын толық қарастырғаннан кейін кескіш құралды таңдаңыз.
3. Өңдеу алдында бағдарлама параметріне сәйкес дайындаманы таңдап, дайындаманың өлшемін, қаттылығын және басқа деректерін тексеріңіз.
4. Қысу процесі операциялық қателерді болдырмау үшін нақты өңдеу шарттарымен біріктіріледі.
3. Басқа себептер
Жоғарыда көрсетілген жағдайлардан басқа, кенеттен электр қуатының өшуі, станоктың істен шығуы немесе дайындама материалының ақаулары және т.б. сияқты басқа да жазатайым оқиғалар станоктың соқтығысуына әкелуі мүмкін. Мұндай жағдайлар үшін алдын ала сақтық шараларын қолдану қажет, мысалы: станоктарды және олармен байланысты қондырғыларды үнемі күтіп ұстау және дайындамаларды қатаң бақылау.
Станоктың пышақпен соқтығысуы аз нәрсе емес, ал сақтық - сиқырлы қару. Станоктардың соқтығысу себептерін түсіну және нақты өңдеу жағдайларына сәйкес мақсатты алдын алуды жүзеге асыру. Менің ойымша, тіпті жаңадан келген адам оны оңай жеңе алады. Осымен бүгінгі консультативтік сұрақ-жауап аяқталды, егер ойыңыз болса, бізге хабарлама қалдырып, бізбен бөлісе аласыз!
Жіберу уақыты: 18 сәуір-2023 ж
